Butelki PET, włókna buraka oraz łupiny orzechów posłużą do produkcji Škody

Strategia rozwoju Škody kładzie nacisk na e-mobilność, zrównoważony rozwój oraz pokazuje kierunek ewolucji marki. Producent, kierując się jej wytycznymi, przywiązuje coraz większe znaczenie do wykorzystania ekologicznych materiałów przy produkcji samochodów. Czeska marka dba także o recykling części z wytworzonych już pojazdów – eksperci firmy z Mlada Boleslav pracują nad możliwością ponownego wykorzystania nawet 95% masy samochodu.

Niedawno zaprezentowane studium koncepcyjne samochodu Vision 7S prezentuje nowy język projektowania Škody a także wskazuje drogę do bardziej zrównoważonej przyszłości marki. W modelu koncepcyjnym przednie i tylne zderzaki, okładziny nadkoli i podłoga wewnątrz są wykonane z opon pochodzących z recyklingu. Tkaninę na drzwiach, deskę rozdzielczą i część siedzeń wyprodukowano z przetworzonej przędzy poliestrowej.

Studium zrównoważonego wnętrza

Wykorzystanie zrównoważonych materiałów nie będzie domeną tylko koncepcyjnego modelu Vision 7S. Takie materiały wykorzystywane są również w obecnych modelach marki. Škoda stworzyła ponadto specjalne studium wnętrza IVET, które pozwala zapoznać się ze zrównoważonymi materiałami mogącymi kształtować wnętrza produkcyjnych pojazdów producenta. Wykończenia słupków A, B, C i D samochodu pokazowego oraz dolna część paneli drzwiowych wykonane są z kompozytu polipropylenu i miskantu. Do produkcji ozdobnych listew na drzwiach, desce rozdzielczej i konsoli środkowej służy z kolei kompozyt tworzywa ABS i włókna buraka cukrowego (są one produktem ubocznym z produkcji cukru). W samochodzie pokazowym tkanina na desce rozdzielczej i w środkowej sekcji siedzeń powstała z naturalnej wełny alpaki i wełny dziewiczej, połączonych ze zrecyklingowanymi butelkami PET. Dział Rozwoju Škody testuje także naturalne wypełniacze do tworzyw kompozytowych – włókna i łupiny kokosowe, łupiny orzechów, ryż, korek i chmiel, a także… fusy z kawy.

Schowek w drzwiach prototypu zawiera mały pojemnik z uchwytem i pokrywą wykonaną z kompostowalnego plastiku. Do wykonania kierownicy użyto wegańskiego materiału o wysokiej zawartości surowców wtórnych, natomiast tkanina wykorzystana do produkcji podsufitki powstała w 100% z przetworzonych butelek PET. Co ciekawe, w pokazowym modelu IVET zderzaki zostały wyprodukowane w całości ze starych, zużytych poprzedników. Ścisła współpraca Škody z firmą recyklingową z okolic Mlady Boleslav zapewnia niezbędną jakość i stabilność dostaw w tym zakresie.

Recykling 95% masy pojazdu

Škoda w ramach strategii pracuje nad jeszcze większą możliwością ponownego wykorzystania części użytych w swoich pojazdach. Zgodnie z dyrektywą Unii Europejskiej co najmniej 85% masy pojazdu musi podlegać recyklingowi, a kolejne 10% powinno być odzyskiwane przynajmniej pod względem energetycznym. Škoda, razem z Grupą Volkswagen, pracuje nad odzyskaniem ponad 95% materiałów, które następnie wykorzysta we własnym zakresie.

Możliwość niemal całkowitego recyklingu samochodu to idealny scenariusz dla producenta zorientowanego na zrównoważony rozwój. W Škodzie i całej Grupie Volkswagen postawiliśmy sobie za cel odzyskanie ponad 95% materiałów z naszych samochodów. To znacznie więcej niż jest wymagane zgodnie z dyrektywą UE. Chcemy utrzymywać w cyklu jak najwięcej materiałów, dlatego nieustannie badamy procesy recyklingu i nowe surowce, pochodzące z naturalnych i odnawialnych źródeł, a nawet z produktów odpadowych – tłumaczy Johannes Neft, członek zarządu Škoda Auto ds. rozwoju technicznego.

Pojazd, pod koniec swojego życia, zostaje rozebrany na części, które można poddać recyklingowi. Pozyskane z niego fragmenty metalowe wykorzystywane są do produkcji nowej stali, a aluminiowe do odlewów. Odpady szklane przetwarzane są w nowe tafle lub materiał izolacyjny. Tworzywa sztuczne przeobraża się w nowe produkty codziennego użytku, takie jak wieszaki na ubrania czy doniczki. Obecnie około połowa materiału wydobywana jest za pomocą technologii pirometalurgicznej we współpracy z firmami zewnętrznymi. Škoda w coraz większym stopniu wykorzystuje surowce wtórne również do budowy nowych pojazdów. W modelu Octavia recyklingowi poddawana jest obecnie prawie jedna trzecia materiałów.

Coraz mniej skóry zwierzęcej w kabinie

Skóra zwierzęca to materiał tradycyjnie używany we wnętrzach samochodów. Aby zmniejszyć jej ślad środowiskowy, Škoda wprowadziła zrównoważone procesy jej obróbki. Do garbowania skóry używanej w modelu Enyaq iV firma wykorzystuje ekstrakt z liści drzewa oliwnego. Ponadto projektanci wnętrz czeskiego producenta coraz częściej zastępują elementy ze skóry naturalnej tapicerką tekstylną, np. na desce rozdzielczej. W zależności od modelu pojazdu, używana jest ona wyłącznie w środkowej części siedzeń, na kierownicy, a czasem na drążku zmiany biegów i hamulcu ręcznym.

Tkaniny z butelek PET i włókna buraka

Nowy Enyaq iV wykorzystuje już 13,1 kg tworzyw sztucznych pochodzących z recyklingu. Są one używane głównie na zewnątrz pojazdu, np. przy osłonach podwozia. Potrzebny do tego materiał jest odzyskiwany ze starych obudów akumulatorów i zderzaków. Udział stali pochodzącej z recyklingu, wykorzystanej w nadwoziu wynosi 40%, a w przypadku aluminium nawet 60%. 20% bocznych szyb okiennych w tym aucie jest poddawanych recyklingowi.

Dla modeli Enyaq iV i Karoq dostępne są już tkaniny wykonane w 70% z przetworzonych butelek PET. Po recyklingu są one przetwarzane w przędzę. Pokrowce na siedzenia w modelu Enyaq iV (w wersji wyposażenia Lodge Design Selection) są wykonane z połączenia przędzy i naturalnej wełny dziewiczej.

Škoda pracuje również nad rozwojem zrównoważonych materiałów zawierających składniki naturalne, które w przyszłości wejdą do produkcji seryjnej. Należą do nich włókna buraczane, powstające jako produkt uboczny w cukrowni w Dobrovicach, która znajduje się niedaleko siedziby marki. Zostaną one wykorzystane do stworzenia materiału wypełniającego części z tworzyw sztucznych. Inżynierowie Škody będą eksploatować także wysłodki buraczane. Po zabarwieniu w specjalnym procesie mogą one tworzyć ozdobniki wewnątrz aut. Przedstawiciele firmy złożyli już wniosek o patent na ten proces.

Źródło: Informacja prasowa

Dodaj komentarz

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany.